PV රිබන් යනු කුමක්ද සහ එය නිෂ්පාදනය කරන්නේ කෙසේද?

PV රිබන් යනු කුමක්ද සහ එය නිෂ්පාදනය කරන්නේ කෙසේද?

පීවී රිබන්ස්ඵටිකරූපී සිලිකන් ප්‍රකාශ වෝල්ටීයතා මොඩියුල තුළ වත්මන් සම්ප්‍රේෂණය සඳහා තීරණාත්මක සන්නායකයකි. එය සාමාන්‍යයෙන් සෑදී ඇත්තේ ඉහළ සන්නායකතාවයකින් යුත් තඹ පාදක ද්‍රව්‍යයකින් වන අතර එය රෝල් කිරීම, ඇනීල් කිරීම සහ ටින්-ප්ලේටින් ක්‍රියාවලීන්ට භාජනය වේ. ඔවුන්ගේ යෙදුම මත පදනම්ව, PV රිබන් මූලික වශයෙන් අන්තර් සම්බන්ධතා රිබන් සහ බස් බාර් රිබන් ලෙස වර්ගීකරණය කර ඇත.

අන්තර් සම්බන්ධතා රිබන් යාබද සූර්ය කෝෂ සම්බන්ධ කරයි, සෛල මගින් ජනනය කරන ධාරාව සෛල තන්තුවට ගෙන යයි. ප්‍රමාණයෙන් සාමාන්‍යයෙන් විශාල වන Busbar රිබන්, සෛල නූල් වලින් ධාරාව එකතු කර මොඩියුලයේ ප්‍රතිදාන පර්යන්ත හෝ සන්ධි පෙට්ටිය වෙත යොමු කරයි. එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස, පීත්ත පටියෙහි මාන නිරවද්‍යතාවය, සෘජු බව, ආලේපන ඒකාකාරිත්වය සහ යාන්ත්‍රික ගුණාංග පෑස්සුම් ක්‍රියාවලියේ ස්ථායීතාවයට සහ මොඩියුලයේ දිගුකාලීන විශ්වසනීයත්වයට සෘජුවම බලපායි.

තඹ වයර් පැතලි රිබනයකට පෙරළිය යුත්තේ ඇයි?

සාම්ප්රදායික රවුම් තඹ වයර් PV මොඩියුලවල සෘජුවම භාවිතා කළ නොහැක; එහි හරස්කඩ හැඩය වෙනස් කිරීම සඳහා ප්ලාස්ටික් විරූපණය අවශ්‍ය වේ, රවුම් පැතිකඩකින් ද්‍රව්‍ය නිවැරදි පළල-ඝනකම අනුපාතයක් සහිත පැතලි තීරුවක් බවට පරිවර්තනය කරයි.

රිබන් නිෂ්පාදනයේ දී, රෝල් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේ මූලික කාර්යය වන්නේ "තඹ කම්බි සමතලා කිරීම" පමණක් නොව, පාලිත විරූපණය හරහා ස්ථායී පළල, ඝනකම, දාරයේ ගුණාත්මකභාවය සහ සමතලා බව ලබා ගැනීමයි. පළලෙහි උච්චාවචනයන් පෑස්සුම් පෙළගැස්ම කෙරෙහි බලපෑ හැකිය, අසමාන ඝණකම විද්‍යුත් ප්‍රතිරෝධක අනුකූලතාවයට බලපායි, සහ දුර්වල සෘජු බව පසුකාලීන පියවර වලදී එතීෙම් අක්‍රමිකතා සහ අස්ථායී ටින් තහඩු තැබීමට හේතු විය හැක.

එබැවින්, PV රිබන් රෝල් කිරීමේ ක්‍රියාවලියට ද්‍රව්‍ය විරූපණය, ආතති සම්බන්ධීකරණය, මාන පරීක්ෂාව සහ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය මත එකවර පාලනය අවශ්‍ය වේ.

පීවී රිබන් නිෂ්පාදන ක්රියාවලිය

සාමාන්‍ය එකක්පීවී රිබන් නිෂ්පාදන මාර්ගයTU1 ඔක්සිජන් රහිත තඹ වයර් අමුද්‍රව්‍ය ලෙස භාවිතා කරයි. බහු-අදියර කම්බි ඇඳීම, නිරවද්‍ය රෝල් කිරීම, අඛණ්ඩ ඇනීම, ප්‍රවාහ ප්‍රතිකාර, උණුසුම්-ඩිප් ටින් තහඩු දැමීම සහ ස්වයංක්‍රීය වංගු කිරීම වැනි ක්‍රියාවලීන් හරහා එය වටකුරු තඹ කම්බි වලින් පැතලි, ටින් ආලේපිත සන්නායක රිබන් අඛණ්ඩව නිෂ්පාදනය කරයි.

තඹ වයර් සිට PV රිබන් නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය දක්වා

ඇඳීමේ යන්ත්රය

4 රෝල් ස්ටෑන්ඩ්

නිර්වින්දනය

ටින් ආලේපනය

ස්වයංක්‍රීය දඟර මාරු කිරීම

නිරවද්යතාව ලබා ගැනීම

රවුම් තඹ වයර් → වයර් ඇඳීම → නිරවද්‍ය රෝල් කිරීම → ඇනීලිං → ෆ්ලක්ස් ප්‍රතිකාරය → හොට්-ඩිප් ටින් ප්ලේටින් → ස්වයංක්‍රීය වංගු කිරීම

ප්රධාන නිෂ්පාදන අභියෝග

1. පළල සහ ඝනකම පාලනය

පීත්ත පටියෙහි පළල සහ ඝනකම පෑස්සුම් ස්පර්ශක ප්රදේශය, විද්යුත් ප්රතිරෝධක අනුකූලතාව සහ මොඩියුල පිරිසැලසුමේ ස්ථාවරත්වය තීරණය කරයි. පුළුල්, සිහින් බස්බාර් නිෂ්පාදන සඳහා, පෙරළීමේදී සුළු උච්චාවචනයන් පවා පසුකාලීන ටින්-ප්ලේට් සහ වංගු කිරීමේ අදියරේදී විස්තාරණය වේ.

2. තීරු පැතලි බව සහ සෘජු බව

තීරු සමතලා බව සහ සෘජු බව ටකරන් ආලේපනය, ආතති ස්ථායීතාවය සහ වංගු පිළිවෙළ තුළ මාර්ගයට බලපායි. දුර්වල සෘජු බව තීරුව ඉබාගාතේ යාමට හේතු වන අතර, පසුකාලීන ක්‍රියාවලීන්හි ගැලපීම් සඳහා අසමාන වංගු කිරීමට හෝ අක්‍රීය වීමට හේතු වේ.

3. Annealing සහ යාන්ත්රික ගුණ

රෝල් කරන ලද තඹ තීරු ඒවායේ යාන්ත්‍රික ගුණාංග සකස් කිරීම සඳහා ඇනීල් කිරීම අවශ්‍ය වේ. ප්‍රමාණවත් නොවීම නිසා අධික දෘඪතාව ඇති වන අතර, මොඩියුලය තුළ පසුකාලීන පෑස්සුම් සහ ආතති සහන බාධා ඇති කරයි; ප්‍රතිවිරුද්ධව, අධික ලෙස ඇනීම නිෂ්පාදන ස්ථායීතාවය සහ මාන අනුකූලතාවයට බාධාවක් විය හැක.

4. ටින් ආලේපන ඒකාකාරිත්වය

Hot-dip tin plating සඳහා රිබන් මතුපිට සහ දාරවල සම්පූර්ණ ආවරණයක් අවශ්ය වේ. ඉතා තුනී ආලේපනයක් පෑස්සීමේ හැකියාව අඩාල කරන අතර අධික ඝන ආලේපනයක් ද්‍රව්‍ය පරිභෝජනය වැඩි කරන අතර මාන අනුකූලතාවයට බලපායි.

5. සුළං අනුකූලතාව

ස්වයංක්‍රීය වංගු කිරීම නිෂ්පාදනයේ පෙනුමට පමණක් නොව එහි පසුකාලීන ඇසුරුම්කරණයට, ප්‍රවාහනයට සහ භාවිතයට ද බලපායි. ආතති පාලනය, සර්වෝ-ඩ්‍රයිවින් ට්‍රැවර්ස් යාන්ත්‍රණ සහ ස්පූල් වෙනස් කිරීමේ ක්‍රම වැනි සාධක එතීෙම් තද බව සහ දාර පෙළගැස්ම තීරණය කරයි.

සබැඳි මිනුම් වැදගත් වන්නේ ඇයි?

අඛණ්ඩ නිෂ්පාදනයේ දී, අතින් ස්ථාන චෙක්පත් පෙරළීමේ ක්‍රියාවලියේදී සිදුවන පළල සහ ඝණකම විචලනයන් පිළිබඳ කාලෝචිත ප්‍රතිපෝෂණ ලබා දිය නොහැක. ඔන්ලයින් ලේසර් මැනීම තත්‍ය කාලීනව මාන අපගමනය නිරීක්ෂණය කරන අතර ක්‍රියාකරු අතුරුමුහුණත වෙත දත්ත සංග්‍රහ කරයි, ක්‍රියාකරුවන්ට ක්‍රියාවලි පරාමිති කඩිනමින් සකස් කිරීමට හැකි වේ.

PV රිබන් නිෂ්පාදකයින් සඳහා, මාර්ගගත පරීක්ෂාවේ වටිනාකම පවතින්නේ අනුකූල නොවන නිෂ්පාදන හඳුනාගැනීමේදී පමණක් නොව, කණ්ඩායමෙන් කාණ්ඩයට වෙනස් වීම අවම කිරීම සහ අඛණ්ඩ නිෂ්පාදනය පුරාවට අනුකූලතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ය.

සාමාන්ය නිෂ්පාදන පරාසය

PV busbars සඳහා පොදු නිමි මානයන් පළල 3 සිට 8 mm දක්වා වන අතර ඝණකම 0.2 සිට 0.4 mm දක්වා වේ. මානයන්, ඉවසීම, ටින් ආෙල්පන ඝණකම සහ යාන්ත්රික ගුණාංග සම්බන්ධයෙන් නිශ්චිත අවශ්යතා තීරණය කරනු ලබන්නේ මොඩියුල සැලසුම් කිරීම, පෑස්සුම් ක්රියාවලීන් සහ පාරිභෝගික නිෂ්පාදන ප්රමිතීන් මගිනි.

නිගමනය

PV රිබන් නිෂ්පාදනය තනි උපකරණයක් සම්බන්ධ ක්රියාවලියක් නොවේ; ඒ වෙනුවට, එය කම්බි ඇඳීම, පෙරළීම, ඇනීම, ටින් තහඩු දැමීම, පරීක්ෂා කිරීම සහ එතීෙම් ඇතුළත් අඛණ්ඩ, ඒකාබද්ධ ක්‍රියාවලියකි. ඉහළ කාර්යක්ෂමතාවයකින් යුත් ප්‍රකාශ වෝල්ටීයතා මොඩියුල නිෂ්පාදනය සඳහා, ස්ථායී රිබන් මානයන්, හොඳ සෘජු බව, ඒකාකාර ටින් ආලේපනයක් සහ පාලනය කළ හැකි යාන්ත්‍රික ගුණාංග මොඩියුල පෑස්සීමේ ගුණාත්මකභාවය සහ දිගු කාලීන විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම සඳහා මූලික වේ.