තීරු රෝලිං මෝලක් සීරීම් අඩු කර දඟර අනුකූලතාව වැඩි කරන්නේ කෙසේද?

වියුක්ත

තීරු පෙරළීමේ රේඛාවක් යනු පුරෝකථනය කළ හැකි, විකිණිය හැකි දඟර සහ ඝනකම ප්ලාවිතය, හැඩයේ පැමිණිලි, මතුපිට දෝෂ සහ සැලසුම් නොකළ අක්‍රිය කාලය සමඟ දෛනික සටන අතර වෙනස විය හැකිය. ඔබ මිල දී ගන්නේ නම් හෝ වැඩි දියුණු කරන්නේ නම් aතීරු රෝලිං මෝල්, ඔබ ගෙවන්නේ රෝලර් සහ රාමු සඳහා පමණක් නොවේ - ඔබ ගෙවන්නේ පුනරාවර්තනය, පාලනය සහ ඔබේ ආන්තිකය ආරක්ෂා කරන ක්‍රියාවලියක් සඳහා ය. මෙම ලිපිය වඩාත් සුලභ ගැනුම්කරු වේදනා ලක්ෂ්‍ය (සීරීම්, රැලි සහිත බව, දුර්වල සමතලා බව, මතුපිට ලකුණු, මන්දගාමී වෙනස්වීම්, ඉහළ බලශක්ති භාවිතය) බිඳ දමමින් ඒවා සැබවින්ම විසඳන්නේ කුමන මෝල් විශේෂාංගද යන්න පැහැදිලි කරයි. ඔබට ප්‍රායෝගික තේරීම් පිරික්සුම් ලැයිස්තුවක්, සංසන්දනාත්මක වගුවක් සහ කොමිස් කිරීම සහ නඩත්තු කිරීමේ මාර්ග සිතියමක් ද ලැබෙනු ඇත, එවිට ඔබේ ආයෝජනය පළමු දිනයේ සිට ස්ථාවර මිනුමක්, වඩා හොඳ අස්වැන්නක් සහ පහසු ක්‍රියාකාරිත්වයක් ලබා දෙයි.

අන්තර්ගතය

• දළ සටහන
• තීරු රෝලිං මෝලක් යනු කුමක්ද?
• ගැනුම්කරුගේ වේදනා ලකුණු සහ සැබෑ නිවැරදි කිරීම්
• ප්රතිඵල තීරණය කරන ප්රධාන තාක්ෂණික මූලද්රව්ය
• නිවැරදි වින්‍යාසය තෝරා ගැනීම
• ඔබ අත්සන් කිරීමට පෙර පිරිවිතර පිරික්සුම් ලැයිස්තුව
• ස්ථාපනය, කොමිස් කිරීම, සහ Ramp-Up
• නඩත්තු සහ මෙහෙයුම් පිරිවැය පාලනය
• විශ්වසනීය සැපයුම්කරුවෙකුගෙන් අපේක්ෂා කළ යුතු දේ
• නිති අසන පැණ

දළ සටහන

• තීරු රෝලිං මෝලක් කරන්නේ කුමක්ද සහ එය නිෂ්පාදන දාමයක පිහිටා ඇති ස්ථානය නිර්වචනය කරන්න
• පෙරළීමේ ක්‍රියාවලිය තුළ ඇති මූල හේතු සමඟ පොදු තත්ත්ව සහ පිරිවැය ගැටලු සම්බන්ධ කරන්න
• ඝණකම, හැඩය සහ මතුපිට ස්ථාවර කරන පාලන පද්ධති සහ යාන්ත්රික මූලද්රව්ය පැහැදිලි කරන්න
• සාමාන්‍ය මෝල් පිරිසැලසුම් සසඳන්න එවිට ගැනුම්කරුවන්ට නිෂ්පාදන මිශ්‍රණයට උපකරණ ගැලපේ
• ව්‍යාපෘති සහ කාර්ය සාධන අවදානම අඩු කරන පූර්ව මිලදී ගැනීමේ පිරික්සුම් ලැයිස්තුවක් සපයන්න
• අතිකාල සහ අස්වැන්න ආරක්ෂා කරන කොමිස් කිරීමේ සහ නඩත්තු පිළිවෙත් බෙදා ගන්න

තීරු රෝලිං මෝලක් යනු කුමක්ද?

A තීරු රෝලිං මෝල්භ්‍රමණය වන රෝල් කට්ටල එකක් හෝ කිහිපයක් හරහා තීරු (වානේ, මල නොබැඳෙන, ඇලුමිනියම්, තඹ සහ අනෙකුත් මිශ්‍ර ලෝහ) ගමන් කිරීමෙන් ලෝහ ඝනකම අඩු කරයි. ඉලක්කය "සිහින්" පමණක් නොවේ - එයයිඒකාකාර තුනී: පළල හරහා ස්ථායී මාපකය, පාලිත ඔටුන්න සහ සමතලා බව, පිරිසිදු මතුපිට නිමාව, සහ දඟරයෙන් පසු ස්ථාවර යාන්ත්‍රික ගුණ දඟර.

ප්රායෝගිකව, තීරු පෙරළීම පද්ධතියකි. Mill stand(s) වලට අමතරව, ඔබේ ප්‍රතිඵල රඳා පවතින්නේ ඇතුල්වීමේ/පිටවීමේ ආතති පාලනය, coilers/uncoilers, guides, roll coolant සහ lubrication, මිනුම් සංවේදක (ඝණකම/හැඩය), ස්වයංක්‍රීයකරණය සහ රේඛාව නොසන්සුන් ලෙස නොව සුමටව ක්‍රියා කරන ක්‍රියාකරු අතුරුමුහුණත මත ය.

ගැනුම්කරුගේ වේදනා ලකුණු සහ සැබෑ නිවැරදි කිරීම්

• වේදනා ලක්ෂ්‍යය: ඝනකම ප්ලාවිතය සහ පාරිභෝගික ප්‍රතික්ෂේප කිරීම්.
  මූල හේතු:අස්ථායී පෙරළීමේ බලය, තාප වර්ධනය, නොගැලපෙන ආතතිය, මන්දගාමී ප්‍රතිපෝෂණ, හෝ ප්‍රමාණවත් නොවන මිනුම් මිනුම්.
  වැදගත් වන නිවැරදි කිරීම්:වේගවත් ස්වයංක්‍රීය මිනුම් පාලන (AGC), නිවැරදි ස්ථානවල විශ්වසනීය ඝණකම මැනීම, ස්ථාවර හයිඩ්‍රොලික් ඉස්කුරුප්පු කිරීම සහ දඩයම් නොකරන ආතති පද්ධතියක්.
• වේදනා ලක්ෂ්‍යය: දුර්වල සමතලා බව, දාර තරංගය, මැද බකල් සහ "රැලි සහිත තීරුව"
  මූල හේතු:පළල හරහා අසමාන දිගු වීම, රෝල් නැමීමේ බලපෑම්, වැරදි ඔටුන්න උපාය, හෝ නොගැලපෙන එන ද්රව්ය.
  වැදගත් වන නිවැරදි කිරීම්:හැඩය/සමතල බව මැනීම, රෝල් නැමීමේ හෝ මාරු කිරීමේ විකල්ප (සුදුසු විට), වඩා හොඳ සමත් කාලසටහන සැලසුම් කිරීම සහ කොටස් අතර ආතතිය සම්බන්ධීකරණය.
• වේදනා ලක්ෂ්‍යය: මතුපිට දෝෂ (සීරීම්, චැටර් ලකුණු, පිකප්, පැල්ලම්).
  මූල හේතු:රෝල් මතුපිට තත්ත්වය, සිසිලනකාරක/ලිහිසිකරණ ගැටළු, දුර්වල තීරු මාර්ගෝපදේශය, කම්පනය, දූෂිත ඉමල්ෂන් හෝ අපිරිසිදු දඟර හැසිරවීම.
  වැදගත් වන නිවැරදි කිරීම්:පිරිසිදු පෙරීම සහ සිසිලන කළමනාකරණය, හොඳ තීරු සුක්කානම සහ මාර්ගෝපදේශ, කම්පන-දැනුවත් ස්ථාවර නිර්මාණය, රෝල් ඇඹරුම් විනය, සහ පාලිත නූල් දැමීම / වලිගය.
• වේදනා ලක්ෂ්‍යය: මන්දගාමී වෙනස්වීම් සහ අඩු ඵලදායිතාව.
  මූල හේතු:අතින් සැකසීමේ පියවර, දුර්වල ස්වයංක්‍රීයකරණය, දිගු දඟර නූල් දැමීමේ කාලය, හෝ රෝල් සහ ෙබයාරිං සඳහා දුර්වල ප්‍රවේශ්‍යතාව.
  වැදගත් වන නිවැරදි කිරීම්:වට්ටෝරු මත පදනම් වූ සැකසුම්, බුද්ධිමය HMI, අවශ්‍ය විට ඉක්මන් රෝල් වෙනස් කිරීමේ සංකල්ප, පහසු ප්‍රවේශ ස්ථාන සහ ස්ථාවර නූල් අනුපිළිවෙල.
• වේදනා ලක්ෂ්‍යය: ඉහළ නඩත්තු පිරිවැය සහ සැලසුම් නොකළ අක්‍රීය කාලය.
  මූල හේතු:අධික බර සහිත ෙබයාරිං, දුර්වල මුද්‍රා තැබීම, දුර්වල ලිහිසි කිරීම, අධික උනුසුම් වීම, නොගැලපීම හෝ අමතර උපාය මාර්ගයක් නොමැතිකම.
  වැදගත් වන නිවැරදි කිරීම්:ශක්තිමත් දරණ තේරීම, නිසි මුද්‍රා තැබීම සහ ලිහිසි තෙල් පද්ධති, තත්ත්‍ව අධීක්ෂණය, පෙළගැස්වීමේ ක්‍රියා පටිපාටිය සහ කොටස් සහ ලියකියවිලි ඉක්මනින් ලබා දෙන සැපයුම්කරුවෙකු.

ප්රතිඵල තීරණය කරන ප්රධාන තාක්ෂණික මූලද්රව්ය

ඔබ අත් පත්‍රිකා අංක පමණක් සංසන්දනය කරන්නේ නම්, ඔබට සැබෑ කාර්ය සාධන ධාවකයන් මග හැරෙනු ඇත. මෙම මූලද්‍රව්‍ය සාමාන්‍යයෙන් a හි ස්ථායීතාවය ඇති කරයි හෝ බිඳ දමයිතීරු රෝලිං මෝල්:

• පෙරළීමේ බලය පාලනය සහ ඉස්කුරුප්පු ඇණ ප්රතිචාරය
  ස්ටෑන්ඩ් එක අධිප්රමාණයකින් තොරව ඝනකම අපගමනයට ඉක්මනින් ප්රතිචාර දැක්විය යුතුය. හයිඩ්‍රොලික් පද්ධති සහ ප්‍රතිපෝෂණ සුසර කිරීම ශ්‍රේණිගත බලය තරම් වැදගත් වේ.
• ස්වයංක්‍රීය මිනුම් පාලන සහ මිනුම් උපාය
  මිනුම් පාලකය හොඳ සංඥාව පෝෂණය කරන තරමට පමණි. ඝනකම මනින්නේ කොතැනද, ලූපය කෙතරම් වේගයෙන් ප්‍රතිචාර දක්වයිද, සහ පද්ධතිය ත්වරණය/අඩුවීම හසුරුවන්නේ කෙසේද යන්න ගැන සිතන්න.
• අංශ හරහා ආතතිය පාලනය කිරීම
  ආතතිය හැඩය, මිනුම සහ මතුපිටට බලපායි. ස්ථායී ආතති පාලනය දඟරයේ සිට දඟර දක්වා විචල්‍යතාවය අඩු කරන අතර නූල් සහ වේගය වෙනස් කිරීමේදී තීරු කැඩීම වළක්වයි.
• හැඩය / ඔටුන්න කළමනාකරණය
  සමතලා වීමේ ගැටළු මිල අධික වන්නේ ඒවා ප්‍රමාද වී - බොහෝ විට කැපීමෙන් හෝ සෑදීමෙන් පසුවය. පැතලි බව ප්‍රධාන නිෂ්පාදන අවශ්‍යතාවයක් නම්, හැඩය මැනීම සහ ඔබේ ද්‍රව්‍ය පරාසයට ගැලපෙන පාලන ක්‍රමයක් සැලසුම් කරන්න.
• සිසිලනකාරකය, ලිහිසි කිරීම සහ පෙරීම
  උෂ්ණත්වය සහ ඝර්ෂණය මිනුම, මතුපිට සහ රෝල් ජීවිතයට බලපායි. පිරිසිදු, හොඳින් කළමනාකරණය කරන ලද සිසිලන පද්ධතියක් දෝෂ අඩු කර ගැනීමට සහ දිගු ධාවන කාලයකදී ස්ථාවර පෙරළීමේ තත්ත්වයන් පවත්වා ගැනීමට උපකාරී වේ.
• මඟ පෙන්වීම සහ මෙහෙයවීම
  විශිෂ්ට ස්ථාවරයකට පවා දුර්වල තීරු ලුහුබැඳීම සුරැකිය නොහැක. හොඳ මගපෙන්වීම දාර හානිය අඩු කරයි, දඟර වල ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කරයි, සහ හදිසි තීරු කැඩීමේ අවස්ථාව අඩු කරයි.

නිවැරදි වින්‍යාසය තෝරා ගැනීම

එක "හොඳම" මෝලක් නැත - ඔබේ නිෂ්පාදන පරාසය, දඟර ප්‍රමාණයන් සහ ගුණාත්මක ඉලක්ක සඳහා හොඳම ගැලපීමක් තිබේ. පොදු සැකසුම් ගැන සිතීමට ප්‍රායෝගික ක්‍රමයක් මෙන්න:

ඔබ සැපයුම්කරුවන් සමඟ කතා කරන විට, ඔබේ "දැඩි අවස්ථා" විස්තර කරන්න: දැඩිම ශ්‍රේණිය, පළලම තීරුව, සිහින්ම ඉලක්ක මිනුම සහ දැඩිම සමතලා අවශ්‍යතාවය. සාමාන්‍ය තත්වයන් මත පරිපූර්ණ පෙනුමක් ඇති මෝලකට අන්තයන් සමඟ අරගල කළ හැකිය - හරියටම සීරීම් මිල අධික වන තැන.

ඔබ අත්සන් කිරීමට පෙර පිරිවිතර පිරික්සුම් ලැයිස්තුව

කාර්ය සාධන අවදානම අඩු කිරීමට සහ සංසන්දනය කිරීමට යෝජනා පහසු කිරීමට මෙම පිරික්සුම් ලැයිස්තුව භාවිතා කරන්න:

• නිෂ්පාදන අර්ථ දැක්වීම: මිශ්‍ර ලෝහ/ශ්‍රේණි පරාසය, එන ඝණකම, ඉලක්ක ඝණකම, පළල පරාසය, දඟර ID/OD, උපරිම දඟර බර, මතුපිට අවශ්‍යතා.
• ඉවසීමේ ඉලක්ක: ඝනකම ඉවසීම, ඔටුන්න/සමතල අපේක්ෂාවන්, මතුපිට දෝෂ සීමාවන්, දඟර ගොඩනැගීමේ ගුණාත්මක අපේක්ෂාවන්.
• රේඛීය වේගය අවශ්‍ය වේ: අවම/උපරිම වේගය, ත්වරණ පැතිකඩ, අපේක්ෂිත දෛනික ප්‍රතිදානය.
• ස්වයංක්‍රීයකරණ විෂය පථය: මිනුම් පාලන ප්‍රවේශය, ආතතිය සම්බන්ධීකරණය, වට්ටෝරු ගබඩා කිරීම, අනතුරු ඇඟවීමේ ඉතිහාසය, පරිශීලක අවසර, දුරස්ථ ආධාරක විකල්ප.
• මිනුම් පැකේජය: ඝනකම මැනීමේ වර්ගය/ස්ථානය, සමතලා බව/හැඩය මැනීම (අවශ්‍ය නම්), උෂ්ණත්වය අධීක්ෂණය, දත්ත සටහන් කිරීමේ අවශ්‍යතා.
• උපයෝගිතා සහ අඩිපාර: බලය, ජලය, සම්පීඩිත වාතය, සිසිලන පද්ධති අවකාශය, අත්තිවාරම් අවශ්යතා, දොඹකර ප්රවේශය.
• ඇඳුම් කොටස් උපාය: රෝල් ද්‍රව්‍ය සහ අමතර රෝල්ස්, ෙබයාරිං සහ සීල්, ෆිල්ටර්, පොම්ප, සංවේදක, තීරණාත්මක කොටස් සඳහා ඊයම් වේලාවන්.
• පිළිගැනීමේ නිර්ණායක: පරීක්ෂණ දඟර, මිනුම් ක්‍රම සහ නැව්ගත කිරීමට පෙර සහ ස්ථාපනය කිරීමෙන් පසු "පාස්" පෙනෙන්නේ කෙසේද යන්න නිර්වචනය කරන්න.

ස්ථාපනය, කොමිස් කිරීම, සහ Ramp-Up

බොහෝ මෝල් "අසාර්ථක" වන්නේ දෘඪාංග නරක නිසා නොව, කොමිස් කිරීම ඉක්මන් හෝ අඩු විෂය පථයක් නිසාය. විනයගරුක වේගවත් කිරීමක් ඔබේ ප්‍රතිදානය සහ ඔබේ කණ්ඩායම ආරක්ෂා කරයි:

• මුලින්ම පදනම සහ පෙළගැස්ම: නොගැලපීම කම්පනය, දරණ ඇඳීම සහ නොගැලපෙන ඝනකම ඇති කරයි. පෙළගැස්වීමේ පියවර සහ ලියකියවිලි තහවුරු කරන්න.
• වියළි ධාවනය සහ අන්තර් අගුළු වලංගු කිරීම: තීරුව කවදා හෝ රේඛාවට ඇතුළු වීමට පෙර ආරක්ෂිත අන්තර් අගුල්, නූල් තාර්කික, හදිසි නැවතුම් සහ සංවේදක පිරික්සුම් පරීක්ෂා කරන්න.
• ප්‍රගතිශීලී රෝලිං අත්හදා බැලීම්: පහසු ද්‍රව්‍ය සහ මධ්‍යස්ථ අඩු කිරීම් සමඟින් ආරම්භ කරන්න, පසුව ස්ථායීතාවය වැඩි දියුණු වන විට තුනී ඉලක්ක සහ දැඩි ශ්‍රේණි කරා ගමන් කරන්න.
• සැබෑ අවස්ථා සමඟ ක්රියාකරු පුහුණුව: තීරු බිඳීම ප්‍රතිසාධනය, ටේල්-අවුට් හැසිරවීම, සිසිලනකාරක දෝශ නිරාකරණය සහ ඝනකම ප්ලාවිත රෝග විනිශ්චය ඇතුළත් වේ.
• දත්ත පදනම් සුසර කිරීම: ලොග් ඝණකම සහ ආතති ප්රවණතා; පෙරනිමි සැකසුම් වලට වඩා සැබෑ ධාවන තත්වයන් මත පදනම්ව සුසර පාලන ලූප.

නඩත්තු සහ මෙහෙයුම් පිරිවැය පාලනය

A තීරු රෝලිං මෝල්එය පළමු දිනයේ පිරිවිතර සපුරාලීමට මාස හයකට පසුව රැස්වීම් පැවැත්වීම සඳහා ක්‍රියාවලි විනය අවශ්‍ය වේ. ගුණාත්මකභාවය සහ අතිකාලයට වඩාත්ම සෘජුව බලපාන නඩත්තු අයිතම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න:

• රෝල් කළමනාකරණය: ස්ථාවර ඇඹරීම, මතුපිට පරීක්ෂා කිරීම සහ ගබඩා කිරීම. රෝල් කට්ටලය අනුව රෝල් ජීවිතය සහ දෝෂ රටා නිරීක්ෂණය කරන්න.
• සිසිලනකාරකය සහ පෙරීම: සාන්ද්රණය සහ පිරිසිදුකම පවත්වා ගැනීම; පෙරීම හුදෙක් උපයෝගිතාවක් පමණක් නොව ගුණාත්මක මෙවලමක් ලෙස සලකන්න.
• ෙබයාරිං සහ සීල්: උෂ්ණත්වය සහ කම්පනය නිරීක්ෂණය කිරීම; දූෂණයට හානි වැළැක්වීම සඳහා මුද්‍රා ක්‍රියාකාරීව ප්‍රතිස්ථාපනය කරන්න.
• ක්රමාංකනය: ඝනකම මැනීම සහ ආතති සංවේදක සඳහා ක්රමාංකනය කාලසටහන් කරන්න එවිට පාලන පද්ධතිය විශ්වසනීයව පවතී.
• අමතර කොටස් විනය: කොටස් විවේචනාත්මක ඇඳුම් කොටස්; ඔබ අක්‍රීය වේලාවක හදිසි අවස්ථාවකට පත්වීමට පෙර, ඊයම් වේලාවන් සහ කොටස් අංකවලට කලින් එකඟ වන්න.

විශ්වසනීය සැපයුම්කරුවෙකුගෙන් අපේක්ෂා කළ යුතු දේ

නිවැරදි මෝල තෝරා ගැනීම ද නිවැරදි දිගුකාලීන සහකරු තෝරා ගැනීමකි. දක්ෂ සැපයුම්කරුවෙකුට "අපි විකුණන දේ" පමණක් නොව "විශේෂයෙන් ඔබට උදව් කරන්නේ කෙසේද" යන්න පැහැදිලි කිරීමට හැකි විය යුතුය. සමඟ සාකච්ඡා කරමින් Jiangsu Youzha Machinery Co., Ltd., උදාහරණයක් ලෙස, වින්‍යාස කිරීමේ විකල්ප, පාලන විෂය පථය, කොමිස් කිරීමේ සහාය, ලේඛනගත කිරීම සහ අමතර කොටස් සැලසුම් කිරීම පිළිබඳ පැහැදිලි සන්නිවේදනයක් ඔබ අපේක්ෂා කළ යුතුය - මන්ද ස්ථාපන කණ්ඩායම පිටත්ව ගිය පසු ඔබේ රේඛාව ස්ථාවරව තබා ගන්නා ලීවර ඒවා වේ.

ක්‍රියාවලි පැහැදිලිකම සඳහා අසන්න: සමත් කාලසටහන් නිර්දේශ කරන්නේ කෙසේද, කුමන මිනුම් ඇතුළත් කර තිබේද, දෝශ නිරාකරණය හසුරුවන්නේ කෙසේද සහ ඔබේ ක්‍රියාකරුවන්ට ලැබෙන පුහුණු ද්‍රව්‍ය මොනවාද. ශක්තිමත්ම සැපයුම්කරුවන් ප්‍රායෝගික ප්‍රතිඵල වලින් කථා කරයි: අඩු ප්‍රතික්ෂේප කිරීම්, අඩු තීරු බිඳීම්, දඟර වෙනස් වීමෙන් පසු වේගවත් ස්ථායීකරණය සහ පුරෝකථනය කළ හැකි නඩත්තු කවුළු.

නිති අසන පැණ

තීරු රෝලිං මෝලක් නොගැලපෙන ඝනකම නිපදවීමට විශාලතම හේතුව කුමක්ද?

බොහෝ නොගැලපීම් පැමිණෙන්නේ අස්ථායී ආතතිය, මන්දගාමී හෝ දුර්වල ලෙස සුසර කරන ලද මිනුම් පාලක සහ තාප බලපෑම් (රෝල් සහ තීරු උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම්) වල එකතුවකිනි. පද්ධති මට්ටමේ ප්‍රවේශයක් - මැනීම, පාලන ප්‍රතිචාරය සහ ස්ථාවර යාන්ත්‍රික සංරචක - සාමාන්‍යයෙන් එය "වැඩි බලයකට" වඩා විශ්වාසදායක ලෙස විසඳයි.

දාර තරංගය අඩු කර සමතලා බව වැඩි දියුණු කරන්නේ කෙසේද?

සමතලා ගැටළු සඳහා බොහෝ විට වඩා හොඳ ආතති සම්බන්ධීකරණයක් සහ ඔබේ ද්‍රව්‍ය සහ පළල පරාසයට ගැලපෙන හැඩ උපායක් අවශ්‍ය වේ. සමතලා බව තීරනාත්මක පාරිභෝගික අවශ්‍යතාවයක් නම්, හැඩය මැනීම සඳහා සැලසුම් කිරීම සහ ඔබේ නිෂ්පාදන මිශ්‍රණය සඳහා නිර්මාණය කර ඇති පාලන ක්‍රමයක්.

මම ආපසු හැරවීමේ මෝලක් හෝ ටැන්ඩම් මෝලක් තෝරා ගත යුතුද?

ඔබ නිතර වෙනස්වීම් සමඟ බොහෝ ශ්‍රේණි සහ ප්‍රමාණ ධාවනය කරන්නේ නම්, ප්‍රතිලෝම මෝල් නම්‍යශීලී විය හැකිය. ඔබේ ප්‍රතිදාන අවශ්‍යතා ඉහළ නම් සහ ඔබේ නිෂ්පාදන මිශ්‍රණය ස්ථායී නම්, ටැන්ඩම් ප්‍රවේශයකට වඩා ශක්තිමත් ඵලදායිතාවයක් ලබා දිය හැක. නිවැරදි තේරීම ඔබගේ "දැඩිම දඟර" සහ ඔබේ දෛනික නිෂ්පාදන සැලැස්ම මත රඳා පවතී.

බොහෝ විට අවතක්සේරු කරන ලද උපයෝගිතා සහ ආධාරක උපකරණ මොනවාද?

සිසිලන පෙරීමේ ධාරිතාව, ජලයේ ගුණාත්මකභාවය, බල ස්ථායීතාවය සහ දොඹකර ප්‍රවේශය සාමාන්‍යයෙන් අවතක්සේරු කරනු ලැබේ. මේවා මතුපිට ගුණාත්මකභාවය, රෝල් ආයු කාලය සහ නඩත්තු වේගය කෙරෙහි සෘජුවම බලපායි.

ඇත්ත වශයෙන්ම මාව ආරක්ෂා කරන පිළිගැනීමේ නිර්ණායක ලියන්නේ කෙසේද?

පරීක්ෂණ ද්‍රව්‍ය, ඉලක්ක ඝණකම/පැතලි බව, මිනුම් ක්‍රමය, නියැදි ප්‍රමාණය, සහ ධාවන තත්ත්‍වය (වේග පරාසය, අඩු කිරීම්, දඟර බර) නිර්වචනය කරන්න. ඉලක්ක මඟ හැරුණහොත් කුමක් සිදුවේද සහ නිවැරදි කිරීම්වලින් පසු නැවත පරීක්ෂාව හසුරුවන්නේ කෙසේද යන්න ඇතුළත් කරන්න.

සංවෘත සිතුවිලි

හොඳින් තෝරා ගත් එකක්තීරු රෝලිං මෝල්"රෝල් තීරුව" පමණක් නොවේ - එය ඔබේ ක්‍රියාවලිය ස්ථාවර කරයි, එවිට ක්‍රියාකරුවන්ට විශ්වාසයෙන් ක්‍රියා කළ හැකිය, ගුණාත්මකභාවය පුරෝකථනය කළ හැකි අතර සීරීම් ඔබේ ආන්තිකය අනුභව කිරීම නතර කරයි. ඔබ නව රේඛාවක් ඇගයීමට ලක් කරන්නේ නම් හෝ උත්ශ්‍රේණිගත කිරීමක් සැලසුම් කරන්නේ නම්, වින්‍යාසය, පාලන පැකේජය සහ ආධාරක සැලැස්ම ඔබේ අමාරුම නිෂ්පාදන අවශ්‍යතා සමඟ පෙළගස්වන්න—ඔබේ පහසුම ඒවා නොවේ.

ඔබට ඔබේ දඟර පරාසය, ඉවසීමේ ඉලක්ක සහ ඔබේ නිෂ්පාදන ඉලක්කවලට වඩාත් ගැලපෙන වින්‍යාසය සාකච්ඡා කිරීමට අවශ්‍ය නම්,අපව අමතන්නකණ්ඩායම සමඟ ප්‍රායෝගික, විශේෂතා මත පදනම් වූ සංවාදයක් ආරම්භ කිරීමටJiangsu Youzha Machinery Co., Ltd.